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2.5平方毫米銅芯線等于4平方毫米鋁芯線

4平方毫米銅芯線等于6平方毫米鋁芯線

6平方毫米銅芯線等于10平方毫米鋁芯線

<10平方毫米以下乘以五>

即: 2.5平方毫米銅芯線=<4平方毫米鋁芯線×5> 20安培=4400千瓦;

4平方毫米銅芯線=<6平方毫米鋁芯線×5> 30安培=6600千瓦;

6平方毫米銅芯線=<10平方毫米鋁芯線×5> 50安培=11000千瓦

土方法是銅芯線1個平方1KW,鋁芯2個平方1KW.單位是平方毫米

就是橫截面積（平方毫米）

電纜載流量根據銅芯/鋁芯不同，銅芯用2.5（平方毫米）就可以了

其標準為:

0.75/1.0/1.5/2.5/4/6/10/16/25/35/50/70/95/120/150/185/240/300/400...

還有非我國標準如：2.0

鋁芯1平方最大載流量9A，銅芯1平方最大載流量13.5A

二點五下乘以九，往上減一順號走。

三十五乘三點五，雙雙成組減點五。

條件有變加折算，高溫九折銅升級。

穿管根數二三四，八七六折滿載流。

拓展資料：

銅單線生產是各電纜生產廠家都相當關心的問題，因為拉絲的質量和效率直接影響著廠家后道工序的進程，對線纜的質量更是起到舉足輕重的作用，下文探討中拉絲機在生產中經常遇到的幾個問題。

產品的外徑偏差的精確控制

由于銅線拉絲設備的不間斷生產，拉絲的速度也會逐漸地與退火不同步，這就會使拉絲時由于牽引速度的時快時慢而使線徑出現間斷的、不規則的變化，該現象產生的原因有以下幾點：

1、 儲線輪上的張力的不穩定。生產車間使用氣壓的地方可能較多，這會造成拉絲機氣泵的氣壓時大時小，這也就使儲線器的張力不是恒定的，而由于收線的速度是不變的，這就使拉絲所受的拉力也非恒值，由此可造成單絲外徑偏差無法精確控制。

2、銅線在退火輪上的顫動。這使得銅線在時松時緊的狀態下進行退火，退火的電流密度時大時小，而銅線在較高速度下的強度是比較低的，因此容易造成銅線在退火輪上打火，使銅線的表面由于火花的作用而線徑不均勻。

3、 主電機齒輪箱的長期使用而造成的磨損。這能使拉絲的定速輪速度與牽引速度以及收線速度不相匹配，從而形成單絲的拉細。

解決方法：對儲線器進行很好的潤滑，避免其在高速運轉時對線造成反向的磨擦力進而使線拉細；調整好線的張力，使拉絲的行程始終緊貼于退火輪；保證退火輪鋼圈的完好，避免因鋼圈的表面缺陷而使退火電流不穩定。

根據拉絲機的實際情況重新對拉絲機進行配模：根據拉絲原理來調整，使退火輪轉速/定速輪轉速＝前滑系數×定速輪直徑/退火輪直徑，其中定速輪和退火輪的直徑是已知的，定速輪和退火輪的轉速也可以測出,由此可得到前滑系數，由滑差系數即可對本拉絲機進行重新配模，這樣配出的模具才能滿足要求。

拉絲機拉出單絲表面氧化原因

1、 密封室中冷卻水的溫度過高，超過了40℃，這樣密封室對單絲就起不到所要求的冷卻效果，造成單絲在退火后溫度仍然很高，高溫下遇到空氣中的氧氣而氧化。

2、 密封室中的冷卻液的皂化液含量不夠，這就會使單絲與各導輪的磨擦力增加，進而使單絲溫度再度上升，造成單絲表面氧化。

3、 密封室中冷卻水的水壓及水量不夠，使單絲不能夠達到滿意的冷卻效果。

解決方法：經常檢查冷卻循環水的設備是否運轉正常，冷卻效果是否正常；在密封室中隔一定的時間就加入能夠提高皂化液濃度的物質，這樣可以改變冷卻水中皂化液的含量，保證單絲能夠在導輪上正常運轉；定期檢查循環水的水壓是否正常，在生產時不斷根據水壓的變化來改變進入密封室中的冷卻水的壓力及水量。

拉絲生產出現頻繁斷絲原因

1、 拉絲模在不間斷的生產中會由于正常磨損而使拉絲模的定徑區變大。

2、 各種桿材的質量問題。在生產過程中，桿材不規則地出現質量缺陷，這就使單絲在拉絲變形中被各種無法預測的張力拉斷。此情況在桿材好時較少出現。

3、生產中退火電流的不恒定，電流忽然偏高，單絲在退火過程中被拉斷或是被突變的強電流熔斷。

解決方法：在生產前，要對欲生產的銅桿做充分的自檢，及時發現銅桿的質量缺陷，根據不同情況及時找到相應對策，或降低拉絲速度，或將此段有缺陷的剔除。生產中不斷地觀察拉絲的退火電流是否正常，尤其在剛剛啟動的時候，特別要注意退火電流的變化，要根據線速的變化來調節退火電流的大小，進而使退火電流慢慢地隨著線速的增加而變大，保證設備的正常運行。

相信只要在實際生產中著重對以上幾點進行控制，銅拉絲產品的質量和生產效率都會有不同程度的提高，才能更好、更快地為下道工序生產提供強有力的生產保障。